镁合金的压铸工艺方面到如今，还是一样的不太成熟以及稳定，在大批量生产压铸件的时候，导致，结尾的成品率以及质量方面都出现了很多问题，那么，在压铸镁合金的时候都会出现什么状况呢？下面跟随钜宝来看一看。

镁合金压铸时出现的问题

1.热裂纹

铸造过程中会主线模具表面与周边出现温度的梯度，形成温度差，在将热浆浇筑到模具中后会出现拉伸应力和压缩应力反复发生的现象，镁汤在模具内充分填充后，表面要急速膨胀，但是表面的膨胀会因为表面仍然处于冷却状态而受到束缚，从而产生压缩应力。脱模后，因表面急速冷却导致模具表面收缩，产生拉伸应力，从而出现塑性变形，导致金相组织缺陷，最终促使产品产生龟裂。倘若塑性变形或者应力超出了合金在该温度下所能承受的最大应力和塑性常量，就会在此处产生应力扭曲，在固化过程中塑性常量和应力的影响会越来越明显，最终会体现在产品表面，出现热裂纹。目前造成热裂纹的主要因素有一下几个因素：收缩受阻碍程度、凝固收缩量和补缩能力。

在长期的生产实践中，通过对裂纹样品的观察与分析，可以总结出，目前的热裂纹无规则并且弯曲纵横，有的随着晶界不断地延伸，有的在表面就十分的凸显，裂纹常出现在铸件的转弯处以及截面厚度突变的地方。

2.晶界裂纹

晶界裂纹常沿着晶界产生和发展，在晶界出会出现杂质的大量富集，在镁合金中中最常见的是 Mg17Al12，剖析后在显微镜下可以明显发现裂纹处的组织晶粒十分明显，裂纹呈现不规则的曲折状态，并且裂纹沿着晶界直到表面，造成产品硬度降低，脆性增强，对产品造成不可逆转的损害。

在晶界裂纹中，由于在晶界的特质会导致裂纹处的温度差异，在裂纹的端部分布较多的低熔点相，其中更多是因为合金成分偏析，促使在裂纹的端部成分富集，介于杂质的熔点一般较低，因此富集的块状分布熔点较低，因此晶界处的凝固点低于晶内。当凝固收缩应力超过合金在此温度下的抗拉强度时，热裂纹在晶界处形成，裂纹处夹杂更多地杂质，从而导致该处的强度和塑性进一步降低，介于在物件遭受外力后最先从强度低的部分产生断裂，因此晶界裂纹对产品强度造成严重的损害。

3.缩松裂纹

缩松裂纹不同于晶界裂纹，其裂纹较为明显，裂纹表面常常凹凸不平，并且在裂文处出现较多的缩松、缩孔以及杂物存在，由于模具在热胀冷缩过程中可能又气体的掺杂，因此在裂纹的端部会出现大的气孔，气孔膨胀导致表面凸起，因此促使产品表面不平整，导致出现缩松裂纹，与晶界裂纹一样缩松裂纹的出现同样会导致杂质在裂纹处的聚集，大量的聚集以后导致截面处的韧性大大降低，同时介于产品的整体性被严重的破坏，会极大的降低铸件自身的塑性与强度，并且在其裂纹的前沿形成应力的集中区，导致材料自身对自己就有应力的存在，一旦受到外力的作用就很容易在此处产生剪切力，并且发生断裂。

钜宝镁认为：在压铸镁合金的时候一般出现热裂纹的迹象会比较多一些，导致这种情况出现的几率有很多种。